فرآیند ساخت سوئیچ و پریزهای دیواری{0} سطحی

در زمینه توسعه سریع خانه‌های هوشمند و برق‌رسانی ساختمان‌ها، کلیدها و پریزهای دیواری{0}روی-به دلیل ساختار فشرده، عملکرد فرکانس بالا و سهولت نصب به تدریج به جریان اصلی بازار تبدیل شده‌اند. فرآیند تولید آن ترکیبی از قالب گیری دقیق، مونتاژ خودکار و بازرسی دقیق کیفیت برای تشکیل یک سیستم تولید بسیار استاندارد است. در زیر تجزیه و تحلیل مراحل اصلی فرآیند است.

 

انتخاب مواد
بدنه سوئیچ از پلاستیک آلیاژی PC/ABS مقاوم در برابر شعله با مقاومت در برابر حرارت و ضربه بالا، مواد کامپوزیت اکسید قلع نقره (AgSnO2) برای اطمینان از هدایت الکتریکی و مقاومت در برابر سایش، و برنز فسفر (C5210) برای متعادل کردن الاستیسیته و مقاومت در برابر اکسیداسیون ساخته شده است. همه مواد باید گواهینامه محیط زیست RoHS و تست بازدارنده شعله UL94 V-0 را پاس کنند.
فرآیند قبل از{0}درمان

• خشک کردن گرانول پلاستیک: برای حذف رطوبت و جلوگیری از تزریق حفره های انقباض پلاستیک در دمای 120 درجه به مدت 4 ساعت خشک کنید.
• قبل از عمل{0}} مهر زنی فلز: صفحات برنزی فسفر ترشی و چربی زدایی شده، سپس فسفریله شده تا یک لایه اکسیدی با چگالی 0.5 میکرون تشکیل شود، که چسبندگی بعدی آبکاری الکتریکی را بهبود می بخشد.
• آبکاری پایانه: 2 میکرون یک لایه نیکل 2 میکرومتر 0.3 یک لایه نقره 0.3 میکرومتر اعمال شده برای فسفر کردن سطح برنز فسفر یک فرآیند آبکاری مداوم بشکه ای برای اطمینان از مقاومت کمتر یا برابر با 50 امگا در تماس.

 

 

فناوری قالب گیری تزریقی

• طراحی قالب: قالب کانال جریان حرارتی چند حفره ای را انتخاب کنید، هر قالب را می توان همزمان با 8 پانل سوئیچ قالب گیری کرد. دمای قالب در 2±80 درجه با فشار تزریق 120 مگاپاسکال کنترل می شود.
• پارامترهای قالب گیری: PC/ABS را در 260 درجه ذوب کنید، فشار را به مدت 15 ثانیه حفظ کنید و به مدت 20 ثانیه خنک کنید، و از تحمل اندازه محصول ± 0.1 میلی متر اطمینان حاصل کنید.
• پست{0}}درمان: قطعات قبل از ورود به خط مونتاژ به طور خودکار توسط بازوی روباتیک جدا می شوند و تمیز می شوند.

تولید قطعات فلزی

• مهر زنی تماسی: 60 تن پرس پرسرعت برای مهر زنی تماسی ورق های قلع اکسید نقره با دقت 0.01 میلی متر استفاده می شود که شمش تماسی با قطر 3 میلی متر را تشکیل می دهد.
• فنر شکل دهی: فنر V شکل تولید شده از سیم برنزی فسفر 0.3 میلی متری که توسط دستگاه سیم پیچی CNC با ارتفاع آزاد 8 میلی متر و کشش 3 نیوتن پیچ خورده است.
• خم شدن نقطه پایانی: ورودی های متعدد خمش 90 درجه و مهر زنی شیار موقعیت یابی ترمینال را به یکباره تکمیل می کند و از دقت درج با PCB اطمینان می دهد.

 

 

فناوری SMT Surface Mount

• چاپ خمیر لحیم کاری: از یک چاپگر شابلون برای قرار دادن خمیر لحیم کاری سرب{1}} با ضخامت 0.12 میلی متر بر روی پدهای PCB، با دقت چاپ 0.05 ± استفاده می شود.
• قرار دادن کامپوننت: اجزایی مانند مقاومت پکیج 0402 و 8 آی سی راه انداز SOIC دقیقاً با استفاده از یک دستگاه انتخاب سریع-(60000 CPH) با انحراف موقعیت کمتر یا مساوی 0.03 میلی متر قرار می گیرند.
• لحیم کاری مجدد: لحیم کاری در یک کوره جریان مجدد نیتروژن 13 منطقه ای با حداکثر دمای 245 درجه و سرعت گرمایش 3 درجه بر ثانیه تکمیل می شود و از سرعت خالی شدن اطمینان حاصل می کند.<5%.

مونتاژ مکانیزم سوئیچ

• مونتاژ تماس: کنتاکت‌های قلع اکسید نقره به پایه پلاستیکی فشار داده می‌شوند، با نیروی فشار در 15N±2N کنترل می‌شود تا از فشار تماس پایدار اطمینان حاصل شود.
• نصب فنر: فنرها به طور خودکار توسط یک فیدر ارتعاشی دسته بندی می شوند و سپس با یک بازوی روباتیک، با تحمل فشرده سازی فنر ± 0.1 میلی متر، برداشته شده و در مجموعه تماس نصب می شوند.
• پرچ ترمینال: از سروو پرس برای پرچ کردن پایانه ها به برد PCB با فشار 500 نیوتن استفاده می شود و تحمل ارتفاع پرچ 0.05 ± میلی متر است.

 

تست عملکرد الکتریکی

• تست مقاومت تماس: مقاومت بین مخاطبین را با استفاده از روش چهار سیم- اندازه گیری کنید. مقدار استاندارد کمتر یا مساوی 100mΩ.
• تست مقاومت عایق: ولتاژ 500 ولت DC را به مدت 1 دقیقه اعمال کنید. مقاومت عایق بیشتر یا مساوی 100MΩ.
• تست ولتاژ مقاومت: ولتاژ 2000 ولت AC را به مدت 1 دقیقه اعمال کنید. هیچ خرابی نباید رخ دهد.

تست زندگی مکانیکی

• تست عمر سوئیچ: عملیات دستی را با انجام 100000 چرخه باز و بسته با فرکانس 15 بار در دقیقه شبیه سازی کنید. سایش تماس کمتر یا مساوی 0.1 میلی متر.
• تست نیروی درج و استخراج سوکت: با استفاده از حسگر نیرو، نیروی وارد کردن و استخراج دوشاخه را اندازه گیری کنید. مقادیر استاندارد: نیروی درج کمتر یا مساوی 40 نیوتن، نیروی استخراج بزرگتر یا مساوی 10 نیوتن.

آزمون سازگاری با محیط

تست دما و رطوبت بالا: قرار گرفتن در معرض مداوم در 85 درجه / 85% RH به مدت 96 ساعت. هیچ تغییر شکل یا ترک نباید رخ دهد.

تست اسپری نمک: قرار گرفتن در معرض محیط اسپری محلول نمک طعام 5% به مدت 240 ساعت. روی قطعات فلزی نباید زنگ زدگی ایجاد شود.

 

فرآیندهای تصفیه سطحی
اسپری: رنگ UV مات بر روی قطعات پلاستیکی با ضخامت 20 میکرومتر، سختی 3H، مقاومت در برابر خراش بیشتر یا برابر با 5N.
دستگاه علامت گذاری لیزری: از دستگاه مارک لیزر فیبر برای درج آرم و پارامترها بر روی پانل در عمق 0.01 میلی متر و وضوح 300dpi استفاده کنید.
بسته بندی اتوماتیک
محصولات واجد شرایط از طریق یک سیستم بازرسی بینایی غربال می شوند و به طور خودکار در کیسه های فوم بسته بندی می شوند که در گروه های 10 تایی مهر و موم شده اند. دسته تولید و کد QR بازرسی کیفیت به جعبه بیرونی چسبانده می شوند تا قابلیت ردیابی کامل را داشته باشند.